Analýza znalostí z procesu tváření hlubokého lisování mosazných plechů

Jako důležitý slitinový materiál s vynikající tažností, elektrickou a tepelnou vodivostí, odolností proti korozi a jedinečným kovovým leskem zaujímá mosazný plech nezastupitelné místo v oblasti elektroniky a elektrotechniky, dekorací hardwaru a výroby přesných strojů. Hluboké tažení je základní technologií tváření plastů při zpracování mosazných plechů. Jeho podstatou je využití synergie přesných forem a lisů k postupné přeměně plochých polotovarů na otevřené duté díly, případně k dalšímu tvarování dutých dílů do tvaru a velikosti. V moderním řetězci elektrotechnického průmyslu, od mosazného lisování elektrických konektorů až po různé přesné vodivé součásti, byl proces hlubokého tažení mosazi vždy technickým základním kamenem pro zajištění geometrické přesnosti a funkční spolehlivosti produktu. Tento proces vyžaduje nejen hluboké pochopení vzorců toku materiálu, ale vyžaduje také systematickou optimalizaci návrhu forem, řízení parametrů a prevenci defektů, aby byly splněny stále přísnější normy pro průmyslové aplikace.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Materiálové vlastnosti mosazných plechů jsou základním základem pro stanovení účinku hlubokého ražení. Složení slitiny, stav tepelného zpracování materiálu a parametry mechanického výkonu přímo ovlivní stabilitu lisovacího zpracování a míru kvalifikace konečného produktu, přizpůsobí se výrobním potřebám mosazného lisovaného příslušenství spínacích terminálů různých specifikací. Slitiny mosazi s rozumným poměrem mědi a zinku jsou preferovány pro průmyslové zpracování hlubokého tažení. Obsah zinku v mosazi jakosti H68 a H65 je řízen v rozmezí 30 %-35 %. Mají vynikající plasticitu{10}}za studena a silnou přizpůsobivost deformaci zrna. Mohou splňovat potřeby hlubokého tažení tvarování složitých konstrukčních obrobků a jsou běžnými vysoce kvalitními{12}}základními materiály pro hluboké tažení v průmyslu. Mosaz obsahující olovo jako HPb59-1 má vynikající řezný výkon, ale její schopnost plastické deformace je slabá a její míra tolerance hlubokého tažení je nízká.

 

Je vhodný pouze pro lisování obrobků s jednoduchými strukturami a není vhodný pro výrobu vysoce přesných{0}} složitých součástí. Pokud jde o výběr stavu materiálu, proces hlubokého ražení obecně používá měkké mosazné desky, které byly plně žíhané. Jednotná a jemnozrnná-struktura, nízká mez kluzu a dostatečné prodloužení mohou poskytnout záruku maximální plastické deformace desky a efektivně se přizpůsobit potřebám zpracování různých speciálních-tvarovaných elektrických lisovacích komponentů. Přitom index deformačního zpevnění a koeficient anizotropie tloušťky materiálu jsou klíčové mechanické ukazatele. Vyšší index deformačního zpevnění může způsobit, že se deska deformuje rovnoměrněji a oddálí místní problémy s hrdlem. Vyšší koeficient anizotropie tloušťky může potlačit deformaci ve směru tloušťky desky, podpořit hladký tok plochých materiálů a výrazně zvýšit mez tváření obrobku. Kromě toho musí být povrch mosazného polotovaru udržován hladký a čistý, bez defektů, jako jsou oxidové okují, jemné praskliny, škrábance, nečistoty atd., aby se zabránilo koncentraci napětí způsobené vadnými místy během procesu lisování, což vede k problémům s kvalitou, jako je praskání a špatný vzhled obrobku.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Celý proces hlubokého tažení mosazného plechu je rozdělen do čtyř základních fází. Charakteristiky deformace materiálu a zaměření řízení zpracování každého stupně jsou odlišné a tvoří standardizovaný systém zpracování plastů. V počáteční fázi tváření se razník pomalu dotýká středu mosazného polotovaru. Působením mírného tlaku dochází ve střední oblasti desky k malým deformacím v ohybu a tahu. V této fázi musí být lisovací zdvih přesně řízen, aby se zabránilo místní koncentraci napětí v desce. Hlavní fáze formování těla je klíčovým článkem celého procesu. Razník pokračuje v pohybu dolů konstantní rychlostí, což vede k tomu, že mosazný materiál v oblasti příruby polotovaru nepřetržitě proudí do otvoru matrice a postupně vytváří kompletní boční stěnu obrobku. Tato fáze má nejrychlejší průtok materiálu a nejzávažnější deformaci. Oblast příruby je snadno náchylná k vráskám v důsledku nerovnováhy napětí a je hlavní oblastí řízení procesu.

 

V konečné fázi tváření se razník dostane do spodní úvratě zařízení a celková struktura a velikost obrobku je v podstatě finalizována. V tomto okamžiku je tloušťka plechu nejzřetelnější v místě, kde do sebe zapadají spodní část boční stěny obrobku a zaoblení razníku. Toto je oblast s vysokým-rizikem prasklin v hotovém produktu. Rizikům je třeba se vyhnout včasnou optimalizací parametrů. Nakonec, po vstupu do fáze vyjímání z formy, se razník vrací a resetuje a tvarovaný obrobek je hladce vyhozen z matrice pomocí vyhazovacího zařízení. U přesných obrobků se složitou strukturou a zřejmými odrazovými charakteristikami je nutné předem sladit přiměřený sklon vyjímání a vyhazovací sílu, aby bylo zajištěno, že obrobek bude neporušený a nepoškozený. U mosazných lisovaných dílů součástek s elektrickým kontaktem s velkou hloubkou a speciální -tvarovanou strukturou nemůže jediné lisování splnit požadavky na tvarování. Je vyžadován více-průchodový proces hlubokého tažení a mezi procesy je přidána úprava žíháním, aby se eliminoval problém mechanického zpevnění materiálu, obnovila se plasticita mosazného plechu a zajistila se následná přesnost lisování.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hluboké tažení mosazných plechů je multi{0}}disciplinární integrovaná technologie zahrnující materiálové vědy, mechaniku plastů a inženýrství forem. Jeho úspěšná realizace je založena na hlubokém porozumění fyzikálním a metalurgickým vlastnostem mosazných slitin, přesném výpočtu geometrických parametrů struktury formy a přísné kontrole okna procesu lisování. V aktuálním průmyslovém výrobním prostředí existují složité interaktivní vazebné vztahy mezi vlastnostmi materiálu, stavem formy a podmínkami procesu. Odchylky v každém jednotlivém článku mohou ovlivnit kvalitu konečného produktu prostřednictvím nelineárních zesilovacích efektů. Proto je nutné vytvořit stabilní a kontrolovatelné možnosti výrobního procesu prostřednictvím přísného návrhu procesních testů a více{5}}optimalizace parametrů, aby bylo možné nepřetržitě vyrábět hlubokotažné-mosazné díly, které splňují požadavky na vysokou-přesnost a vysokou-konzistenci. Jak se elektrická zařízení vyvíjejí směrem k miniaturizaci a vysoké hustotě výkonu, přesné součásti, jako jsou mosazné lisované díly Electrical Contact Assemblies a lisovací nýtovací elektrické díly pro lisování mosazi, kladou vyšší požadavky na extrémní tvarovací schopnosti procesu hlubokého tažení, což vede průmysl k neustálému dosahování technologických průlomů v oblasti materiálů forem, technologie povrchové úpravy a inteligentního monitorování procesů.

 

 

Spoléháme se na vyspělé možnosti návrhu forem, zkušenosti s adaptací materiálů a úplný-systém řízení procesu a jsme schopni zákazníkům poskytnout přizpůsobenéMosazné plechové komponentyřešení od výkresů až po hotové výrobky zajišťující, že výrobky splňují přísné průmyslové standardy z hlediska vodivosti, rozměrové stability a konzistence šarží. Vítejte, kontaktujte nás pro potřeby specifických aplikací a společně propagujte modernizaci technologie a optimalizaci nákladů elektrických komponentů pro lisování kovů.