Analýza a řešení obtíží při lisování hliníku pro nová energetická vozidla

Odskok je nejvýraznějším problémem tváření hliníkových montážních držáků, což přímo vede k nízké míře rozměrové kvalifikace a špatné stabilitě dílů. Míra rozměrové kvalifikace některých automobilových hliníkových tvářecích dílů je pouze asi 55%.

Důvodem je to, že modul pružnosti hliníkové slitiny je pouze jednou-třetinou modulu pružnosti oceli a její mechanické vlastnosti jsou výrazně anizotropní. Po lisování je elastická zotavovací síla silná, rozložení napětí je nerovnoměrné a velikost odrazu je mnohem větší než u oceli.

Za druhé, příslušenství hliníkových fotovoltaických držáků je často složité a nepravidelné struktury s mnoha procesy, jako je hluboké tažení, ohýbání a obrubování, které vedou k deformaci a superpozici. Náhlé změny průřezu- mohou snadno způsobit koncentraci stresu a dále zesilovat odraz.

Třetím problémem je nedostatečný tlak na hranu, nepřiměřená vůle formy a nízká přesnost výroby formy, což může také zhoršit deformaci odpružení kvůli problémům s procesem a formou. K vyřešení tohoto problému lze vybrat hliníkové materiály s vysokým modulem pružnosti a nízkou anizotropií, lze zjednodušit strukturu součásti, přidat přechodové rohy a výztužná žebra, optimalizovat parametry proměnlivé síly přítlačné hrany v různých zónách a simulaci CAE lze použít ke kompenzaci zpětného odpružení povrchu formy a zlepšení přesnosti zpracování formy, efektivně snížit zpětné odpružení a zajistit rozměrovou stabilitu dílů tvořících hliník.

Častý výskyt problémů s praskáním při lisování hliníku je způsoben především tím, že poměr prodloužení hliníkové slitiny je pouze 20 % -23 %, což je mnohem nižší než u oceli, která je 42 % -47 %. Index anizotropie tloušťky je nízký a schopnost proti ztenčování je špatná. Hluboké tažné a lemované díly jsou náchylné k lokální nadměrné deformaci a praskání. Abychom tento problém vyřešili, musíme začít od konce návrhu i procesu, zvětšit zaoblené rohy tvaru součásti, standardizovat zaoblené rohy a úhly úkosu konvexních a konkávních forem a přísně kontrolovat rychlost ztenčování pomocí simulace CAE. Konvenční oblast by neměla překročit 16 % a oblast poloměru obrubování by měla být kontrolována v rozmezí 12 %, maximálně však 14 %.

Hliníkové čipy jsou dalším velkým problémem při vytváření hliníkových doplňků pro solární montáž. Vzhledem k nízké tvrdosti hliníkových slitin dochází k sekundárnímu řezání, když se střižná část otírá o okraj formy, což může snadno vytvářet hrudky třísek a hromadění hliníkových třísek, což ovlivňuje efektivitu výroby a vzhled produktu. Optimalizací struktury ořezové hrany, provedením pasivace a ošetření PVD/DLC povlakem, přiměřeným nastavením mezery mezi děrováním a obrubováním, pravidelným leštěním formy, nástřikem speciálního mazacího oleje, úpravou rychlosti děrování a návratu a dalšími opatřeními lze snížit produkci a přilnavost hliníkových třísek.

Poruchy vodotěsné linie nárazu solární kolejnice z hliníkové slitiny jsou způsobeny především nízkou mezí kluzu hliníkové slitiny, nepřiměřenou vůlí formy, vysokou drsností povrchu, příliš vysokou rychlostí lisování a nadměrným tlakem na okraj. Stav tření se během toku materiálu náhle mění a na zaoblených rozích konkávní formy se tvoří zřejmé stopy. Optimalizace tohoto problému vyžaduje zvýšení úhlu úkosu dílů, snížení drsnosti povrchu formy, optimalizaci konstrukce zaoblení formy, při současném zpomalení rychlosti lisování a přiměřenou úpravu přítlaku okraje, aby byl zajištěn rovnoměrný tok materiálu.

Popraskání tlakem je běžnou vadou v hliníkovém upínacím háku pro proces omotávání okraje střešní fotovoltaické podpory. Vzhledem ke špatné houževnatosti hliníkových slitin jsou náchylné k praskání pod vnějším tlakem během procesu lisování. Je nutné upravit rychlost lisování, tlak a úhel podle vlastností hliníkového materiálu a postupně je krok za krokem lisovat, aby nedošlo k nadměrnému namáhání v jediném kroku. Současně by měla být úprava hran dílů provedena předem, aby se eliminovala místní koncentrace napětí a zabránilo se defektům jak procesních parametrů, tak struktury formy.

Kontrola kvality koncových svorek hliníkových solárních panelů pro tvarování fotovoltaického montážního systému v nových energetických vozidlech vyžaduje velkou pozornost k vlastnostem materiálů z hliníkové slitiny a plnou kontrolu procesu od návrhu struktury součásti, optimalizace formy, ladění parametrů procesu a každodenní údržbu výroby.

Specializovaná řešení, která se zaměřují na pět základních problémů, jako je odraz, praskání, hliníkové hobliny, čáry nárazu a praskání tlakem, jsou vyvinuta na základě jejich příslušných příčin. Kombinací numerické simulace CAE pro předvídání rizik předem a synchronní standardizací zpracování forem, výběru materiálu a-procesních operací na místě lze výrazně zlepšit rozměrovou přesnost a kvalitu vzhledu hliníkové solární středové svorky, zvýšit rychlost sériové výroby a napomoci stabilní výrobě a aplikaci lehkých komponentů pro nová energetická vozidla.

Pokud máte nějaké související potřebyLisování hliníkuoptimalizace procesů, zakázková výroba nebo řešení problémů s kvalitou u nových energetických vozidel, neváhejte nás kdykoli kontaktovat pro konzultaci. Můžeme se spolehnout na profesionální technický tým, který pomůže s efektivní implementací a stabilní hromadnou výrobou projektů.